鋁型材機(jī)架生產(chǎn)的工藝涵蓋擠壓成型、精密切割與表面處理三大關(guān)鍵技術(shù)，這些環(huán)節(jié)直接決定了產(chǎn)品的機(jī)械性能、尺寸精度及使用壽命。
1. 擠壓成型：結(jié)構(gòu)定型的
擠壓工藝通過將鋁合金圓鑄錠加熱至480-520℃后，在5000-10000噸壓力下迫使鋁液流經(jīng)精密模具，快速成型為預(yù)設(shè)截面形狀。模具設(shè)計需兼顧截面復(fù)雜度與材料流動均勻性，采用H13熱作模具鋼并輔以氮化處理提升壽命。關(guān)鍵控制點包括擠壓速度（0.5-15m/min）、溫度梯度與在線淬火工藝，確保型材獲得T5/T6熱處理狀態(tài)，抗拉強(qiáng)度可達(dá)270MPa以上。
2. 精密切割：尺寸控制的重點
粗切階段采用高速圓鋸床進(jìn)行±0.5mm精度下料，精加工則運用CNC加工中心實現(xiàn)±0.1mm級公差。對于裝配孔位，采用多軸數(shù)控鉆銑設(shè)備完成沉孔、螺紋加工，配置激光定位系統(tǒng)確保孔位精度≤0.05mm。切割后需進(jìn)行去毛刺處理，避免應(yīng)力集中影響結(jié)構(gòu)強(qiáng)度。
3. 表面處理：功能與美觀的融合
主流水線采用陽ji氧化（10-25μm膜厚）提升耐蝕性，通過電解著色可定制香檳、黑色等外觀。產(chǎn)品采用電泳涂裝（15-30μm）實現(xiàn)鏡面效果，而粉末噴涂（60-120μm）則適用于戶外場景，耐鹽霧測試可達(dá)3000小時。預(yù)處理階段包含脫脂、堿蝕、中和三步清洗工藝，確保涂層結(jié)合力達(dá)0級標(biāo)準(zhǔn)（GB/T9286）。環(huán)保型無鉻鈍化技術(shù)正逐步替代傳統(tǒng)工藝，滿足RoHS指令要求。
通過工藝參數(shù)優(yōu)化與智能化控制，現(xiàn)代生產(chǎn)線可實現(xiàn)擠壓成品率＞92%、切割效率提升40%，表面處理能耗降低30%，終產(chǎn)品兼具輕量化（密度2.7g/cm3）、高強(qiáng)度（6063-T6屈服強(qiáng)度215MPa）與長效防腐特性，廣泛應(yīng)用于自動化設(shè)備、光伏支架及軌道交通領(lǐng)域。
